Docsity
Docsity

Prepare-se para as provas
Prepare-se para as provas

Estude fácil! Tem muito documento disponível na Docsity


Ganhe pontos para baixar
Ganhe pontos para baixar

Ganhe pontos ajudando outros esrudantes ou compre um plano Premium


Guias e Dicas
Guias e Dicas

5- Controle de Temperatura de Aquecimento em Multizonas, Notas de estudo de Tecnologia Industrial

Controle de Temperatura de Aquecimento em Multizonas 1.O Sistema Coleiro + Aplicadores de Cola: O diagrama elétrico apresentado na página 1 da resenha “2- Acionamento de Aquecimento para Termofusão de Polímeros”, representa o exemplo de aplicação prática no qual iremos nos pautar aqui, portanto convém ter aquela literatura em mão. Neste exemplo de aplicação, um conjunto de cinco peças de SSR de potência, são empregados para o acionamento de cinco conjuntos resistências elétricas, em um sistema

Tipologia: Notas de estudo

2012

Compartilhado em 30/03/2012

Andre-Luis-Lenz
Andre-Luis-Lenz 🇧🇷

4.6

(63)

86 documentos

Pré-visualização parcial do texto

Baixe 5- Controle de Temperatura de Aquecimento em Multizonas e outras Notas de estudo em PDF para Tecnologia Industrial, somente na Docsity! 5- Controle de Temperatura de Aquecimento em Multizonas 1. O Sistema Coleiro + Aplicadores de Cola: O diagrama elétrico apresentado na página 1 da resenha “2- Acionamento de Aquecimento para Termofusão de Polímeros”, que é reproduzido aqui, na pag. 29 desta dissertação, representa o exemplo de aplicação prática no qual iremos nos pautar aqui, portanto convém ter aquela literatura em mão. Neste exemplo de aplicação, um conjunto de cinco peças de SSR de potência, são empregados para o acionamento de cinco conjuntos resistências elétricas, em um sistema de aquecimento com temperatura controlada. Neste sistema, a temperatura atual é monitorada em seis diferentes zonas de controle da máquina em questão, por onde circulará um fluido que deverá ser aquecido até o derretimento e movimentado, sob temperatura controlada. No caso deste exemplo, tal fluído trata-se de um adesivo termofundível do tipo hot melt. As zonas de controle de temperatura do equipamento serão as seguintes: 1. O Coleiro: que se refere, propriamente dito, ao recipiente metálico (cuba), aonde os blocos ou de fragmentos de adesivo seco serão aquecidos até atingir um ponto adequado de derretimento; 2. A Bomba: instalada na parte inferior da cuba, ela produz a pressão que suga o adesivo, já derretido, para fora da cuba, impelindo-o a circular, através de duas mangueiras termoelétricas, em direção aos respectivos bicos aplicadores do adesivo.; 3. A Mangueira 1: que serve de meio condutor do fluxo do adesivo, derretido e pressurizado, desde o duto de saída da Bomba, mantendo-o adequadamente aquecido, ao longo de todo o percurso, até que ele alcance o Bico Aplicador 1, instalado na extremidade vazante; 4. O Bico Aplicador 1: Que acondiciona, aquecendo, dando forma, controlando e impulsionando a vazão de saída do fluxo do adesivo, por meio de válvula solenoide que injeta ar pressurizado e aquecido, produzindo o filete a ser aplicado sobre a superfície de um objeto; 5. A Mangueira 2: atua de modo semelhante a Mangueira 1; 6. O Bico Aplicador 2: atua de modo semelhante ao Bico Aplicador 1. Com exceção da zona “Bomba”, cujo aquecimento se dá por condução do calor produzido na Cuba do Coleiro, e, portanto, não possui resistências de aquecimento próprias, todas as demais zonas possuem resistências elétricas embutidas, para produzir aquecimento. Veja também o diagrama ilustrativo da página 2 da mesma resenha anterior, “2- Acionamento de Aquecimento para Termofusão de Polímeros”. O monitoramento da temperatura atual, nas diversas zonas de controle, é feito por meio de Detectores de Temperatura Resistivos (em inglês Resistance Temperature Detectors or RTDs) do tipo Pt100. Os RTDs são, normalmente, fornecidos encapsulados em sondas para detecção e medição de temperatura e se encontram alojados estrategicamente, para medir a temperatura do adesivo em pontos que correspondem as seis zonas de controle referidas, considerando que é necessário que todo o corpo da sonda esteja com a temperatura estabilizada para a correta indicação. André Luis Lenz 1 Os sinais provenientes dos PT100 exigem a utilização de circuito de interface que realize um adequado acondicionamento destes sinais, antes de entregá-los à uma unidade central de processamento de um Controlador Programável, a qual, efetivamente, através da execução de um programa adequado, realizara o controle da temperatura. 2. Acondicionamento de Sinais para Monitoramento de Temperatura em Multizonas: Tal acondicionamento se faz necessário, pois, apesar de os PT100 estarem entre os sensores de temperatura mais precisos disponíveis, com resolução e precisão de medição de ± 0,1 °C, a variação da resistência elétrica em função da temperatura é muito pequena. Os acondicionadores de sinal compensam, também, a resistência que deriva do comprimento do cabo, que aumenta a resistência embutida no sinal tendo como efeito de resultados de leitura errôneos. Daí a necessidade tanto de amplificar o sinal da sonda sensora, como também o de compensar os efeitos do cabo, se necessário. Praticamente todos os Controladores Programáveis modernos, possuem a capacidade de agregar como módulo de expansão, diretamente ao seu conjunto modular, um módulo inteligente especial, que faça o acondicionamento de sinal de RTDs. No caso do Controlador Programável escolhido para este projeto, que foi o modelo FP-Σ do fabricante Panasonic-Matsushita®, isto não é diferente, pois ele é tem a capacidade de conetar diretamente ao seu barramento principal o módulo de expansão modelo FP0-RTD6, o qual é dotado de 6 entradas para aquisição dados a partir de RTDs dos tipos PT100, PT1000 ou Ni1000. A princípio a utilização dese módulo parece perfeita, pois otimizaríamos o hardware, por fazer uso de todos os seis canais do módulo FP0-RTD6. A ferramenta de software para edição do programa do Controlador Programável FP-Σ é o FPWIN Pro (versão 5 ou superior), também fornecido pela Panasonic-Matsushita®, existindo para disponibilidade de download de versão demo gratuita. A utilização do módulo FP0-RTD6, e a consequente programação da sua função especial de aquisição de dados, requer, tão somente, que se acrescente a biblioteca padrão do software editor do programa do controlador programável, um item extra, que é o arquivo fp-analog-v12.sul. O aspecto geral dessa função especial de aquisição de dados, como ela aparece na tela do editor ladder, é mostrada a seguir: 6 canais de entrada RTD com o módulo FP0-RTD6 usando o bloco de função FP0_RTD6 Variáveis de entrada: Identificador Tipo de dados Função EN BOOL Habilita ou ativa o bloco de função André Luis Lenz 2 0 ... 10 V, 0 ... 5 V, 1 ... 5 V, 10 ... 0 V , 20 ... 0 mA, 20 ... 4 mA estão disponíveis; • Eletricamente isolados acoplamento óptico; • Tensão de alimentação 19,2 Vcc - 30Vcc Os interruptores DIP são acessíveis na lateral da caixa do mini módulo e eles permitem que os seguintes parâmetros sejam configurados: • Sistema de conexão do sensor (2, 3 ou 4 fios); • Faixa de temperatura a ser medida; • Padrão do sinal de saída; • Tipo de avaliação de erro ❶ Entrada: Pt100 termômetro de resistência; ❷ Tampa transparente (visor); ❸ LEDs de diagnósticos; ❹ Sulco p/ tira marcadora ZBF 6 Zack; ❺ Saída: sinais padrão; ❻ Tensão de alimentação; ❼ Opção de conexão para trilho DIN; ❽ Bloco de micro-interuptores DIP S1; ❾ Bloco de micro-interuptores DIP S2; ❶⓿ Bloco de micro-interuptores DIP S3; ❶❶Pés snap-on universal para montagem em trilhos DIN 35 mm. A atribuição dos blocos de terminais de conexão é mostrado no diagrama de blocos a seguir: Diagnósticos: Os LEDs são visível na frente e exibe os seguinte estados de erro: • LED pisca: Faixa de medição atinge menos do que 50 Ω; • LED aceso: Quebra de linha no lado do sensor; • LED aceso: Curto-circuito no lado do sensor; André Luis Lenz 5 • LED aceso: Faixa de medição ultrapassada; • LED aceso: Faixa de medição caiu abaixo. 3.1 Configurações do Mini Módulo Transdutor: Todos os micro-interruptores DIP estão na posição 0. O dispositivo não tem uma função definida até os interruptores DIP sejam definidas. O bloco DIP S1 define a conexão do sistema, o alcance do sinal de saída e o início da faixa de medição. O Bloco DIP S2 define o valor final da faixa de medição e a avaliação de erro. André Luis Lenz 6 O Bloco DIP S3 é usada para selecionar a opção de saída de tensão ou corrente. 4. O controle de Temperatura: Os sinais referentes as seis zonas de controle, já acondicionados, são fornecidos no formato de sinais padronizados, na forma de sinais de corrente de 0 a 20mA, adequados a serem processados, a partir das entradas analógicas disponíveis no Controlador Programável (Programmable Controller). O Controlador Programável contém um programa (software) que processa os sinais relativos às temperaturas atuais medidas e realiza os cálculos que o permitirão a ele decidir ligar ou desligar as suas várias saídas, as quais comandam os acionamentos dos SSRs. Por sua vez, a saída dos SSRs aplicarão impulsos de energia às resistências elétricas que, por efeito Joule, produzirão a energia térmica que causarão aquecimento (calor), em cada uma das seis zonas de controle do equipamento. Pela ação do programa que é executado no Controlador Programável, os pulsos fornecidos para acionamento dos SSR sofrerão uma Modulação de Largura de Pulso (Pulse Width Modulation ou PWM), que uma por sua vez, resulta numa variação da potência média que é entregue às resistências de aquecimento. O Controlador controla, cada saída de pulso, de modo independente, ligando-as ou desligando-as, de acordo com a necessidade de se elevar ou reduzir a temperatura em determinada zona. O diagrama elétrico referente ao sistema descrito acima e na sequencia é apresentado na figura da página 1 da dissertação “2- Acionamento de Aquecimento para Termofusão de Polímeros”. Eu recomendo que visualize-o, agora, para uma melhor contextualização. A velocidade de atuação deste tipo de controle é, por natureza, relativamente lenta, uma vez que, energizando-se uma resistência de aquecimento causa-se, forçosamente, a elevação da temperatura, que em si já é relativamente lenta, porém, desligando-se uma resistência de aquecimento, a efetiva redução da temperatura fica a merce da inércia da variação térmica, ou seja, ainda mais lenta. O aquecimento da RTD PT-100 encapsulada em sonda constitui-se, também, um problema, pois o tempo de resposta fica mais demorado. As resistências de aquecimento são energizadas pela aplicação de uma tensão proveniente de uma rede de energia C.A. de valor de tensão nominal de 220V, com um lado conectado diretamente à uma extremidade das resistências e o outro lado conectado a saída do respectivo SSR (ver André Luis Lenz 7 • Valores de resistências ôhmica mínimas, em função de variações tolerada, inerentes aos processos de confecção de tais resistências; • Valores da tensão da rede de alimentação C.A. máximos, em função de possíveis variações toleradas. Além disso, uma razoável margem de segurança extra é, ainda, recomendável, para garantir um alto tempo de vida útil dos dispositivos de eletrônica de potência envolvidos no acionamento. O emprego de qualquer dispositivo de eletrônica de potência trazem preocupação com respeito a dissipação da energia térmica produzida no corpo do dispositivo. No caso dos SSRs envolvem questões tais como o uso ou não de dissipadores térmicos especiais, a fixação direta na placa do painel, a espessura da chapa do painel, o distanciamento entre as peças, o local de posicionamento, bem como, em certos casos, a necessidade ou não de algum tratamento da superfície do local da placa do painel onde os SSRs serão instalados. De modo geral, o uso de pasta térmica é, sempre, altamente recomendável. 5. O Algorítimo de Controle de PID: Proporcional-Integral-Derivativo (PID) é o algoritmo de controle mais usado na indústria e tem sido utilizado em todo o mundo para sistemas de controle industrial. A popularidade de controladores PID pode ser atribuída em parte ao seu desempenho robusto em uma ampla gama de condições de funcionamento e em parte à sua simplicidade funcional, que permite aos engenheiros operá-los de uma forma simples e direta. Um algoritmo PID é composto por três coeficientes de ações distintas: proporcional, integral e derivativo, que são ajustados, em compromisso, de modo a se obter a resposta ideal. Neste artigo técnico será discutido sistemas de circuito fechado, a teoria clássica do PID e os efeitos do ajuste de um sistema de controle em malha fechada. Também será discutido as características do controle em multipontos e questionada a interferência de uma zona de controle sobre a sua consequente. A ideia básica por trás de um controlador PID é ler um sensor, calcular a resposta de saída do atuador através do cálculo proporcional, integral e derivativo e então somar os três componentes para calcular a saída. Antes de começarmos a definir os parâmetros de um controlador PID, vamos ver o que é um sistema de circuito fechado e algumas das terminologias associadas à ela. Em um sistema de controle típico, em malha fechada variável do processo é o parâmetro do sistema que precisa ser controlado como temperatura (º C), pressão (psi) ou fluido (litros/minuto). Um sensor é usado para medir a variável de processo e fornecer um sinal de realimentação que corresponde ao valor atual, para o sistema de controle. O valor desejado (Set Point) é o valor desejado, comando pelo operador para a variável de processo, tais como 100ºC, no caso de um sistema de controle de temperatura. A qualquer momento, a diferença entre a variável de processo e o set point é usada pelo algoritmo do sistema de controle (compensador), para determinar a saída desejada do atuador, que por sua vez, irá acionar o sistema (planta). Por exemplo, se a variável de processo “temperatura” medida é de 100 º C e o setpoint da temperatura desejada é de 120 º C, então a saída do atuador especificada pelo algoritmo de controle pode ser a unidade de um aquecedor. Controlar um atuador para ligar um aquecedor faz com que o sistema fique mais quente, e resulta em um aumento na variável de processo “temperatura”. Isto é chamado de um sistema de controle em malha fechada, porque o processo de leitura dos sensores para fornecer o sinal de realimentação é constante e o cálculo para definir a saída desejada do atuador se repete continuamente a uma taxa fixa, como ilustrado na figura a seguir: André Luis Lenz 10 Diagrama de blocos de um sistema de malha fechada Em muitos casos, a saída do atuador não é o único sinal que tem um efeito sobre o sistema. Por exemplo, em uma câmara de temperatura pode ter uma fonte de ar fresco que sopra algumas vezes para dentro da câmara, o que altera a temperatura. Tal termo é referido como distúrbio ou perturbação. Geralmente tentamos projetar o sistema de controle para minimizar os efeitos dos distúrbios ou perturbações sobre a variável de processo. No caso citado, a perturbação entrou pela planta, mas perturbações podem entrar também pelo próprio atuador, como, por exemplo, quando a tensão da rede de C.A. que alimenta os relés de estado sólido que comandam resistências de aquecimento, sofre uma variação. Distúrbios podem ocorrer também na medição da variável de processo. O processo de projeto de controle começa pelos requisitos de desempenho. O controle de desempenho do sistema geralmente é medido por meio de um ensaio em malha aberta, por exemplo, submetendo o processo a uma variação pela aplicação de uma função degrau ao comando Set Point, em seguida, é medida a resposta da variável de processo. Geralmente, a resposta é quantificada pelas características da onda de resposta. • O Tempo de Subida (Rise Time) é o tempo que o sistema leva para ir de 10% a 90% do estado estacionário, ou valor final. • O Percentual de Overshoot é o valor que a variável de processo ultrapassa o valor final, expresso como uma porcentagem do valor final. • O Tempo de Estabilização (Settling time) é o tempo necessário para a variável do processo chegar dentro de uma determinada porcentagem (normalmente 5%) do valor final. • O Desvio (ou erro) em Regime Permanente (Steady-State Error) é a diferença final entre as variáveis de processo e de set point. Note que aqui procurei generalizar, mas a definição exata dos termos referentes à essas grandezas variam dentro dos diversos setores industriais. Resposta típica de um sistema PID de malha fechada. André Luis Lenz 11 Variável de Processo Set Point Controldador Atuador de Saída PlantaErro Sensor Realimentação Valor Desejado Valor Desejado Perturbações Depois de usar um ou todos os parâmetros para definir os requisitos de desempenho de um sistema de controle, é importante definir as condições de pior caso e o sistema de controle deverá atender esses requisitos de projeto. É importante criar um sistema de controle que responda satisfatoriamente em condições de pior caso, considerando, inclusive, os possíveis disturbios. A medida de quão bem o sistema de controle é capaz de superar os efeitos dos distúrbios é conhecida como a rejeição de distúrbios do sistema de controle. Em alguns casos, a resposta do sistema a uma saída de controle pode mudar ao longo do tempo ou em relação a algumas variáveis. Um sistema não linear é um sistema no qual os parâmetros de controle produzem uma resposta desejada a um ponto de operação e não produzem uma resposta satisfatória em relação a outro ponto de operação. Por exemplo, uma câmara parcialmente preenchida com um líquido vai apresentar uma resposta muito mais rápida na saída de um aquecedor do que quando estiver mais cheia deste mesmo líquido. A robustez do sistema de controle é entendida como a medida com que o sistema irá tolerar os distúrbios e as não- linearidades. Alguns sistemas apresentam um comportamento indesejável chamado tempo morto (deadtime). O tempo morto é um atraso entre o momento que ocorre uma mudança da variável de processo e quando essa mudança pode ser observada. Por exemplo, se um sensor de temperatura é colocado longe de uma válvula de entrada de água fria não irá medir a mudança da temperatura imediatamente se a válvula for aberta ou fechada. O tempo morto também pode ser causado por um atuador do sistema ou por uma saída lenta, demorando para responder ao comando de controle. Por exemplo, uma válvula lenta para abrir ou fechar. Uma fonte comum de tempo morto em processos de produtos químicos é o atraso causado pelo fluxo dos fluídos através das tubulações. O Loop cycle também é um parâmetro importante de um sistema de loop fechado. O Loop cycle é o intervalo de tempo entre as chamadas para um algoritmo de controle. Sistemas que mudam rapidamente ou tem comportamentos complexos, exigem taxas de loop de controle mais rápidas. Resposta de um loop de um sistema de malha fechada com deadtime. Uma vez que os requisitos de desempenho foram especificados, o próximo passo é analisar o sistema e selecionar um controle adequado. Na grande maioria das aplicações, um controle PID irá fornecer os resultados exigidos. 5.1 A Teoria PID: • A Ação Proporcional: André Luis Lenz 12 Control P Ti Td P 0.5Kc - - PI 0.45Kc Pc/1.2 - PID 0.60Kc 0.5Pc Pc/8 6. O (NOVO!) Bloco de Função PID do PLC FP-Σ: O Controlador Programável utilizado nesse projeto, o Panasonic-Matsushita®, modelo FP- Σ, apesar de possuir um corpo bastante compacto, dá suporte a todas as funções de um PLC de porte médio. Isso inclui em seu conjunto de instruções um bloco de função de controle de temperatura de utilização bastante amigável, uma instrução PID de uma única linha ladder. A instrução PID F356 é relativamente nova e foi introduzida para este CLP no ano de 2010, antes estava disponível apenas a instrução F355. Basicamente elas processam a mesma coisa, a diferença está no fato de que esta instrução nova possui a conversão da variação de valor da variável manipulada em PWM, integrada ao bloco da instrução, além de uma apresentação visual, com interessante vantagem em termos de monitoramento por parte do projetista ou do mantenedor do sistema. O aspecto geral deste bloco de função (F356) no diagrama ladder é mostrado a seguir: Variáveis de entrada: Identificador Tipo de dados Função Enable BOOL A função é disparada na borda de subida deste bit, dando início a ação da função; AutoTuningEnable BOOL Interrompe a ativação da saída imediatamente; I_PD BOOL Com este bit ligado, o controlador retem o valor atual como referencia (Ponto Inicial). Com este bit desligado o ponto inicial é sempre zero, cada vez que a ação é disparada; Set_Point INT Valor desejado (Set Point) para o processo: de 0 a 10000; Process_Value INT Valor atual (Process Value) medido a partir do sensor: de 0 a 10000; Max_Output INT Máximo valor analógico na saída: de 1 a 10000; Cycle_Time_x10ms INT Tempo de atualização do PID (período de amostragem) incremento em escalões de 10ms: de 1 a 6000; Kp INT Valor da Ação Proporcional: de 1 a 9999; Ti INT Valor da Ação Integral: de 1 a 30000; Td INT Valor da Ação Derivativa: de 1 to 10000. André Luis Lenz 15 Variáveis de saída: Identificador Tipo de dados Função PID_in_Process BOOL Saída que indica que a saída do PID está ativa; AT_Running BOOL Saída que indica que o “auto tuning” está ativo; Heater_out BOOL Saída PWM para controle liga/desliga; Output_Analog INT Saída analógica. As variáveis Kp, Ti e Td devem ser definidas para variável de registradores retentivos, para que o PLC mantenha os últimos valores definidos, após ser desligado. Às entradas Kp, Ti, e Td não pode ser atribuídas, diretamente, a valores constantes. Cada uma delas deve ser atribuída a uma variável (retentiva), exclusiva. Já, estas variáveis, sim, poderão ser atribuídas a constantes. A efetiva disponibilidade dessa função PID para uso, requer tão somente que se acrescente à biblioteca padrão do software editor FPWIN Pro, um item extra, que é o arquivo PID-V17.sul. Este carregamento torna disponível as DUTs (Data Unit Types), associadas a função PID nova. Além da instrução PID comum, temos ainda a opção de uma forma mais simplificada de PID, onde o controle PID pode ser realizado usando a imagem de um controlador de temperatura, que pode ser realizado com a nova Instrução PID (F356 EZPID) que foi adicionada em 2010, com o FP-Σ V3. Com essas novas instruções a programação de controle PID ficou muito mais fácil do que com o anterior modelo convencional, facilitando o controle de temperatura por este PLC, já que havia sido, antes, considerado difícil. Assim, as aplicações de controle da temperatura operados pelo PLC FP-Σ estão ampliadas agora, por exemplo, para estágios múltiplos de controle, o controle do temporizador, controlo de acordo com as variáveis com base em dados resultados de processamento, ou o controle multiponto. O exemplo da direita mostra o controle de temperatura simples. De maneira bastante amigável, a nova instrução F356 permite que você escreva o programa em uma única linha, facilitando significativamente o controle PID. Todavia, não obstante esta facilidade atual, o programa originalmente foi escrito antes e até o ano de 2010, e, portanto, será apresentado de acordo com a sua forma original, a qual não fez uso desse novo bloco de função PID, mas sim, executa um algoritmo PID implementado com o bloco PID convencional, ou seja, com a instrução F355. O diagrama ao lado mostra um comparativo entre o uso das duas instruções PID em questão, as André Luis Lenz 16 instruções F355 (tradicional) e a instrução F356 (nova). Já, o diagrama apresentado abaixo representa a malha de controle padrão. A entrada de controle é determinada pelo utilizador, por exemplo, temperatura desejada para o cabeçote do aplicador deve ser de 140° C. Após a conversão A/D o valor ajustado (SP) é inserido como o valor de entrada para a instrução de processamento PID. Note que, no caso especifico do projeto em questão, tal conversão A/D não se faz necessária, uma vez que tal valor é imposto pelo utilizador por digitá-lo, diretamente na tela de uma IHM, e, portanto, ele já é memorizado, originalmente, em formato digital e será repassado da IHM para o controlador, via cabo de comunicação de dados, conservando tal formato. Por sua vez, o valor medido (PV), por exemplo, temperatura atual medida no cabeçote do aplicador, que é normalmente transmitido através de um sensor e inserido como o valor de entrada para o processador PID. A instrução F355_PID calcula o erro (e) existente do valor ajustado e o valor medido (e = valor definido - valor medido). Fazendo uso dos parâmetros que são pré definidos por quem elaborou o projeto do programa do controlador (Kp, o ganho proporcional, Ti, o tempo integral, …), um valor de saída novo (MV) é calculado, em incrementos definidos pelo controle do ciclo Ts. Este resultado é então aplicado ao atuador (por exemplo, via um SSR que aciona um grupo de resistências de aquecimento instaladas no bloco do cabeçote do aplicador), após a conversão D/A de saída, que é inerente a própria instrução F355_PID. 7. Classificação de Algoritmos PID: Existem três classes principais de algoritmos PID, nas quais a maioria dos fabricantes de equipamentos controladores que processam algoritmos PID se enquadram. Estas três classes são: • Ideal (também conhecida por "ISA"); • Série (também conhecida por "interativa" ou "análoga" ou anda "clássica"); • Paralela (também conhecida por “não-interativa", "independente" ou ainda "ganho independente”). Teoricamente, todas os três classes de algoritmos podem conseguir o mesmo resultado ótimo, no entanto as constantes de ajuste para se obter tal resultado, pode, muito bem, ser bastante diferente, comparativamente, dependendo do algoritmo utilizado. Ao se adquirir um controlador de temperatura de determinado fabricante é possível se identificar o algoritmo utilizado a partir do manual de instruções fornecido, muito embora, para tornar a identificação de seu algoritmo específico um pouco mais complicado, os fabricantes costumam variar as denominações para essas categorias, não utilizando, necessariamente, os nomes definidos na lista acima. A única maneira de realmente se dizer qual a classe do algoritmo que está sendo empregado é olhar para a equação do controlador PID. A equação pode ser escrita na forma "clássica", na forma de "Laplace", ou ainda como um diagrama de blocos. As três classes são mostradas na tabela a seguir, para apoiar a identificação das três formas, com aquilo que está escrito no manual do usuário: André Luis Lenz 17 Controlador I-PD de Ação Direta = 16#X003 ∆MV =K P⋅[( PV nPV n1)+en⋅T S /T I+∆Dn] onde: en=PV nSP n ∆Dn=(η⋅β1)∆Dn1+ β⋅(PV n1PV n) η=1 /8(constante) β=T d /(T S+η⋅T d) Instruções de processamento PID: No âmbito do software editor FPWIN PRO, o acrônimo DUT, do inglês Data Unit Type, significa “Tipo de Unidade de Dados” e remete a um conceito similar ao de metadados. Com um elemento DUT, podemos definir um tipo de dados que é composto por outros tipos de dados. Um elemento DUT é definido, inicialmente, na “DUT Pool” e então é processado como os tipos de dados padrão (BOOL, INT, etc), seja por ser declarado na lista de variáveis globais do programa e /ou no cabeçalho de uma POU (Program Organisation Unit, que são as tarefas ou seções do programa). DUT Pool está localizada no navegador de projeto e contém todos os elementos DUT. Tipos de unidade de dados são definidos pelo usuário. As instruções associadas ao processamento PID são três: F35_PID_DUT, PID_FB e PID_FB_DUT. • F355_PID_DUT A instrução de processamento PID é usada para regular um processo (por exemplo, um aquecedor) dado um valor medido (temperatura, por exemplo) e um valor de saída predeterminada (por exemplo, 120 ° C). Exemplo: A função realiza os cálculos de um algoritmo PID cujos parâmetros são determinados em uma tabela de dados, sob a forma de uma matriz com 30 elementos que são associados na entrada s. A tabela de dados necessária, é alocada sob a denominação PID_DUT_31, e contém os seguintes parâmetros: Parâmetro Tipo de Dado Função Descrição Detalhada Control (2) WORD Control mode Com esta palavra de controle selecionamos o tipo de processamento PID e a ativação da auto-sintonia. SP INT Set point value Valor desejado (Faixa de 0-10000). Aqui definimos o valor-alvo que deve ser alcançado no processo de controle, que deve estar compreendido no intervalo do valor medido. Ao usar uma entrada analógica, você pode usar um intervalo entre 0 e 10000. PV INT Process value Valor medido (Faixa de 0-10000). Aqui entra o valor medido que desejamos ver corrigido através da operação. Uma entrada conversora analógico-digital é necessária para este. Ajustá-lo de modo que o intervalo André Luis Lenz 20 do valor medido corresponda ao do valor do desejado. MV INT Manipulated value Valor manipulado (saída) (Faixa 1-9999). O valor manipulado de saída (o resultado da operação PID) é armazenado nesta palavra de dados. Quando se utiliza uma saída analógica, a gama encontra-se entre 0 e 4000 ou entre -2000 e 2000. LowerLimit (1) INT Output lower limit Limite inferior de saída (Faixa de 0-10000). Aqui entramos com o limite inferior do valor de saída entre 0 e 10000. Este valor deve ser menor que o limite máximo do valor de saída. UpperLimit (1) INT Output upper limit Limite superior de saída (Faixa de 0-10000). Aqui é possível inserir um limite superior do valor de saída entre 1 e 10000. O valor deve ser maior do que o limite inferior do valor de saída. Kp INT Proportional gain Ganho proporcional (Faixa 1-9999, Unidade 0,1). Nesta palavra de dados, escrevemos o parâmetro Kp. O valor armazenado multiplicado por 0,1 corresponde ao valor real de Kp. Os valores na gama de 1 a 9999 (0,1 a 999,9 em passos de 0,1) podem ser inseridos. Se o controle de auto-sintonia é ativado, este valor é ajustado automaticamente e reescrito. Ti INT Integral time Tempo Integral (Faixa de 1-30000, Unidade 0.1s). Nesta palavra de dados, escrevemos o parâmetro Ti. O valor armazenado multiplicado por 0,1 corresponde ao valor real de Ti. Os valores na gama de 1 a 30000 (0,1 a 3000s em passos de 0.1s) pode ser inserido. Se o controle de auto-sintonia é ativado, este valor é ajustado automaticamente e reescrito. Td INT Derivative time Tempo derivativo (Faixa de 1-10000, Unidade 0.1s). Nesta palavra de dados, escrevemos o parâmetro Td. O valor armazenado multiplicado por 0,1 corresponde ao valor real de Td. Os valores na gama de 1 a 10000 (0,1 a 1000s em passos de 0.1s) pode ser inserido. Se o controle de auto-sintonia é ativado, este valor é ajustado automaticamente e reescrito. Ts INT Control cycle Ciclo de Controle (Faixa 1-6000, Unidade 0.01s). Aqui você define o ciclo de execução de processamento de PID. O valor da palavra de dados multiplicado por 0,01 corresponde ao valor real de Ts. Os valores na gama de 1 a 6000 (0.01s para 60.0s em 0.01s passos) pode ser inserido. AT_Progress INT Auto-tuning progress Auto-sintonia em progresso. Quando a auto-sintonia é selecionada, de acordo com o modo de controle especificado (Control), um valor de 1 a 5 será armazenado, indicando o progresso de ajuste automático. Variáveis Internas (Dummies) ARRAY [11 .. 30] OF WORD Registradores utilizados internamente pelo controlador PID Área de trabalho, apenas para PID_DUT_31 (1) Para se atingir uma resolução máxima, além de um tempo morto mínimo, os valores do “LowerLimit” e do “UpperLimit”, devem ser especificados, se possível, para cobrir toda a gama de 0-10000; André Luis Lenz 21 (2) Detalhamento sobre a Palavra de Controle de Modo (Não se aplica à instrução PIS_FB): Com esta palavra de controle de modo selecionamos o tipo de processamento PID e a ativação (com X = 8) da auto-sintonia (auto-tunning). 16#X000 16#X001 16#X002 16#X003 Operação de Ação Reversa PI-D (padrão) Operação de Ação Direta PI-D Operação de Ação Reversa I-PD Operação de Ação Direta I-PD Nota: O processamento I-PD é um pouco mais flexível do que o processamento de PI-D e, por conseguinte, necessita de mais tempo para se ajustar. Operação de Ação Direta e de Ação Reversa: Operação de Ação Reversa O valor de saída (MV) aumenta, quando o valor medido (PV) cai. Operação de Ação Direta O valor de saída (MV) aumenta, quando o valor medido (PV) aumenta. Auto-sintonia (auto-tunning): Quando o bit mais significativo (MSB) da palavra de controle de modo é definido como “1”, a auto-sintonia é ativada. Os valores ótimos para os parâmetros Kp, Ti, e Td do PID são determinados através de medição de respostas do processo e são armazenadas em Kp, Ti, e Td. Posteriormente, ao fim da operação de auto sintonia, o MSB na palavra de controle é, automaticamente, redefinido para 0. Uma vez que algumas operações não permitem a auto-sintonia, pode ocorrer de o MSB do controle ser reajustado a 0 mesmo durante o processo de auto-sintonia e, assim, por conseguinte, parar o auto-tuning. Neste caso, o tratamento será realizado com base nos parâmetros originais, recuperados. Enquanto a auto-sintonia automática está ativa, o valor de saída (MV) é chaveado a partir do limite superior para o limite inferior, a fim de evitar danos aos sistemas que usam diferentes limites ou que operam com uma faixa de saída reduzida. As variáveis da função F355_PID_DUT tem que ser do seguinte tipos de dados: Variable Data type Function s PID_DUT_31 Ver tabela páginas anteriores Se você quiser declarar variáveis desta função na lista de variáveis globais, você pode atribuir endereços nas seguintes áreas de memória: For Relay T/C Register Constant s - - WR WL SV EV DT LD FL - Para mais informações sobre as características das áreas de memórias. Ver AJUDA do software FPWIN PRO no caminho: André Luis Lenz 22 uma série de outras pequenas tarefas de menor complexidade; As tarefas do processo foram listadas acima por ordem de complexidade e nesta literatura estamos tratando apenas da parte avançada da primeira das tarefa. Quanto as demais tarefas e quanto a parte inicial (básica) desta tarefa em questão, “Controle de Temperatura de Aquecimento em Multizonas”, veja a listagem das demais literaturas associadas nas “considerações finais” desta dissertação. No contexto do CLP Panasonic-Matsushita®, modelo FP-Σ, o termo POU é utilizado para designar tarefas (ou seções) do programa. A POU que é responsável pelos procedimentos de controle de temperatura das seis zonas de controle é denominada CT_COLEIRO e é, sem dúvida, a maior e mais complexa de todas as POUs do projeto. É no cabeçalho desta que declaramos as seis meta variáveis PID_DUT_31, uma para cada zona de controle, conforme mostrado na figura a seguir: Aqui, todas as variáveis usadas na POU estão declaradas, todavia, as que realmente importam, agora, são apenas as seis primeiras, identificadas, respectivamente por: PID_COL, PID_BOMBA, PID_M1, PID_M2, PID_B1 e PID_B2, que contêm as tabelas de parâmetros para o controle de temperatura multipontos. Os nomes (identificadores) das variáveis, o projetista é livre para definir o que quiser, todavia o tipo (type) deve ser definido de acordo com os padrões preestabelecidos, dai, um clique na área de tipo, abre a seguinte janela: Selecione então: Data Unit Types / PID_DUT_31, conforme mostrado na figura ao lado. Faça isso para todas as seis meta variáveis PID_DUT_31. Agora, um clique na área sob a designação Initial, abrirá uma janela, semelhante a que é apresentada na figura a seguir, que permite o acesso aos valores de inicialização das variáveis contidas em cada uma das seis meta variáveis PID_DUT_31. Os parâmetros que costumam demandar maior necessidades de serem reescritos a partir de seus valores iniciais padrão são: UpperLimit, Kp, Ti, Td e Ts. André Luis Lenz 25 Mais adiante será apresentada uma tabela contendo todos os valores adotados para estes parâmetros, para cada uma das DUTs, das seis zonas de controle. A seguir é apresentada, ainda, a sub-rotina de rótulo COLEIRO, que é parte integrante da tarefa (POU) CT_COLEIRO, e que ocupa a área que vai da Networks de número 2 até a de número 8. Esta sub-rotina é a responsável pelo controle de temperatura na zona denominada COLEIRO, que se trata, mais especificamente, da temperatura na CUBA DO COLEIRO. Na network 2 temos uma instrução MOVE carrega o valor 8000 na palavra de controle de modo. O carregamento é feito ao comando da borda de subida do contato do relé auxiliar RA. Este comando dá a partida ao recurso da auto sintonia PID, a qual tem o objetivo de eliminar a necessidade de usar procedimentos de ajuste manual para a saída principal. O estado do relé auxiliar RA está condicionado ao acionamento, por parte do operador, de um botão de comando de ação momentânea, localizado no painel da IHM, denominado “Auto-Sintonia”. O acionamento do botão “auto-sintonia” só será efetivo, se o equipamento estiver definido André Luis Lenz 26 para o “modo STAND BY” de operação, ou seja, se ele não estiver regulando as temperaturas de SET-POINT, o que ocorre no “modo NORMAL” de operação, o qual permite operar normalmente a aplicação do adesivo. No “modo STAND BY” de operação, o controlador do sistema estará regulando temperaturas mínimas de um estado de inatividade do equipamento, as quais são normalmente inferiores as temperaturas de SET POINT. No “modo STAND BY” de operação, não há aplicação de adesivo, nem mesmo movimento da bomba de sucção. A definição do “modo STAND BY” DE OPERAÇÃO, depende da sequência de pulsos aplicados pelo operador, ao botão de ação momentânea, instalado na tampa frontal do painel elétrico, denominado “Stand By”. Ao se energizar o equipamento, ele inicia sempre no “modo NORMAL” de operação. Dai, pulsando-se o botão “Stand By” uma vez, liga-se o modo STAND BY (R10 se torna verdadeiro) e pulsando-se novamente o mesmo botão, desliga-se o modo STAND BY (R10 se torna falso), e assim sucessivamente. Quando o comando de auto-sintonia é efetivado, todos os seis PIDs (um para cada uma das seis zonas de controle) entrarão no procedimento auto-sintonia simultaneamente. Na network 3, o conteúdo do registrador DT120 é transferido para a variável membra do PID, PID_COL.SP, que é o registrador especifico de SET POINT para a instrução PID_COL. De fato, a variável DT120 poderá conter tanto o valor de SET POINT da zona de controle COLEIRO, bem como poderá conter o valor de STAND BY da zona de controle coleiro. Se o valor contido na variável DT120 é o de temperatura de SET POINT ou é o de temperatura de STAND BY, isso dependerá do estado do modo do equipamento (se NORMAL ou se STAND BY). Assim, se estamos no “modo NORMAL” de operação, o registrador DT120 contém a informação de temperatura de SET POINT, mas, se é o “modo STAND BY” de operação que está definido, então o mesmo registrador DT120 contém a informação de temperatura de STAND BY. Esta comutação, que é feita entre os valores de temperatura de SET POINT e o de temperatura de STAND BY, realizadas sobre o registrador DT120, não é feita nesta mesma POU do André Luis Lenz 27 Y0 – Saída que liga o contator de potência do aquecimento; Y9 – Saída PWM para comutação do SSR da zona Coleiro; YA – Saída PWM para comutação do SSR da zona Mangueira 1 YB – Saída PWM para comutação do SSR da zona Cabeçote Aplicador 1 YC – Saída PWM para comutação do SSR da zona Mangueira 2 YD – Saída PWM para comutação do SSR da zona Cabeçote Aplicador 2 denominada “Controle”, o Controlador Programável realizará a leitura de todas as informações relativas aos sinais presentes nas entradas analógicas do seu módulo de entradas conversoras A / D e armazena-as em registradores, como é mostrado a seguir: Perceba que, além das leituras de temperatura atual nas seis zonas de controle (variáveis de identificadores DT110 a DT115), essa mesma instrução lê também, concorrentemente, a informação proveniente de uma célula de carga (DT116) e ainda a da frequência de saída do inversor do motor da bomba do coleiro (DT117), informações estas que serão utilizadas na execução das respectivas tarefas, as quais elas estão associadas. Abaixo apresenta-se a tela da IHM onde as variáveis de processo (temperaturas atuais) podem ser monitoradas: Assim, o que importa agora considerarmos, são as variáveis relativas as seis leituras de temperatura, as quais, após lidas, serão carregadas, em tempo de execução, já na POU CT_COLEIRO, para respectivos registradores específicos, que devem conter as variáveis membras das instruções PID, relativas aos valores de POCESS VALUE, de cada uma das correspondentes zonas de controle. Repare que na parte do programa da POU CT_COLEIRO, apresentada na página 26, apenas a sub-rotina COLEIRO, que contempla a execução da instrução cognominada PID_COL, é mostrada. Já, as outras sub-rotinas, referentes as demais zonas de controle, não são apresentadas aqui, por tratarem-se de estruturas semelhantes e até um pouco mais simples (por não ter o cascateamento), do que esta que estamos vendo. Continuando, na network 5, é executada a instrução PID propriamente dita, com o bloco de função F355_PID_DUT. A saída do bloco PID estará habilitada sempre que o contato N.F. de R9013 estiver ligado. R9013 é um relé auxiliar especial do sistema e tem a finalidade específica de estar com sua bobina virtual energizada apenas durante a primeira varredura após o modo de operação RUN do CLP ser iniciado, sendo desligado ao final da primeira varredura e permanecendo assim em todas as demais varreduras subsequentes. Deste modo, o bloco PID é habilitado da segunda varredura em diante, permanecendo, a partir dai, habilitado por tempo indefinido. No caso de uma partida da operação do equipamento a frio, ou seja, a temperatura ambiente, e havendo valores operacionais normais, seja de SET POINT ou seja de STAND BY, é de se esperar que, sendo o erro inicial muito grande, a saída PID_COL.MV, apresente um valor elevado. Coisa semelhante é esperada que esteja ocorrendo com André Luis Lenz 30 os demais PIDs das demais zonas de controle, de modo que, é de se esperar também que neste momento o equipamento esteja operando a plena potência, energizando continuamente todos conjuntos de resistências existentes, na cuba do coleiro, nas mangueiras e nos blocos dos cabeçotes de aplicação de adesivo. As duas próximas networks, as de número 6 e 7, trabalharão em conjunto, de modo a converter a variação do valor de saída do PID em variação de largura de pulso (PWM). Repare que existe aqui um interessante propósito de reescrever esta POU do programa utilizando a instrução F356, ao invés da instrução F355, pois a instrução F356 tem o PWM integrado a ela, de modo que, esta parte do programa que realiza a conversão PWM não seria necessária. Porém isso será tratado apenas num próximo projeto. O bloco subtrator da network 6 calcula então a diferença entre a um certo valor de REFERÊNCIA e o valor da saída PID_COL.MV. O valor de REFERÊNCIA é definida em 1000 para estar em concordância com o valor especificado como UpperLimit da meta variável PID_DUT_31 da instrução PID, ou seja, é o valor máximo que a variável PID_COL.MV pode atingir. Para melhor compreensão de como se opera a produção do PWM, vamos supor que o valor da PID_COL.MV seja, atualmente, 900. Assim, o valor passado ao registrador DT130 é 1000 – 900 = 100. Na network 7 temos dois relés temporizadores (T0 e T1) intertravados, ou seja, um comanda a partida do outro, sendo que inicialmente, ambos estão com suas respectivas saídas T desligadas, de modo que o contato N.F. de T1 na entrada “start” do temporizador T0, habilita este a temporizar enquanto que o contato N.A. de T0 na entrada “start” do temporizador T1, mantém esse inibido. O temporizador T0, então, “contará tempo” equivalente a PID_COL.MV x 1ms, ou seja, 900 x 1ms = 900 ms (desprezando-se o tempo de varredura do programa, por ser relativamente pequeno). Enquanto o temporizador T0 está temporizando a sua saída T permanece desligada e o contato N.F. de T0 colocado na linha de comando da bobina de saídas Y9 (saída dos pulsos de PWM da zona Coleiro), dá condições para que o estado de Y9 seja verdadeiro. Todavia, de fato, a saída Y9 não depende ainda de outras condições, além do estado da saída do temporizador T0, como por exemplo: • O contato N.A. de “Contator” – que a fonte de energia para produzir aquecimento esteja ligada (bobina do Contator que é comandado pela saída Y0. Com o painel elétrico previamente ligado (chave de duas posições, liga/desliga geral, instalada na porta frontal do painel elétrico). O ligamento deste contator é realizado por meio do acionamento manual, por parte do operador, de uma dupla de botões de ação momentânea (respectivamente, Liga Aquecimento e Desliga Aquecimento, instalados na porta frontal do painel elétrico); Mas o sistema só permite que o ligamento do contator seja feito, ou seja mantido, por supervisionar uma série de alarmes. Sem a energia presente as resistências não poderiam aquecer e então a saída PWM é desligada; • Contato N.F. do relé R49 – Se o valor de leitura da temperatura atual, que se apresenta na DT110 estiver abaixo de um mínimo especificado (abaixo de -10C), significa que ou o transdutor do sensor está com defeito ou a linha de 4 ~20mA está aberta. Neste caso, a indicação de um falso erro a ser compensado, levaria o sistema a forçar o aquecimento da zona em questão, causando sobreaquecimento, e, assim, o contato N.F. do relé interno R49, abre, deligando a saída PWM da zona do Coleiro; André Luis Lenz 31 • Contato N.F. do relé R21 – O estado deste relé interno é produzido na network 9, com a instrução de comparação LE (less or equal to), e a sua função é desligar a saída de pulsos PWM no caso de um comportamento anormal em que ocorra da variável manipulada (variável PID_COL.MV), ou seja , o valor presente na saída do bloco PID, seja igual ou menor que zero. Neste caso, mesmo os temporizadores T0 e T1 também é inibido de iniciar temporizações. O desenho da estrutura lógica que produz os pulsos de PWM relativos às demais zonas de controle, são semelhantes a esse que é apresentado aqui para o Coleiro, e todos os três condicionamentos, que foram relacionados acima, estão também presentes nas lógicas destas demais zonas, sendo que no caso da primeira condição (Contator) o identificador é, inclusive, o mesmo, mas nos outros dois casos, existem relés com identificadores próprios, diferentes, mas que realizam exatamente a mesma função do daqui. No entanto, uma condição a mais, existe, ainda, na lógica de comando da saída do PMW do Coleiro, mas que não existe na lógica do comando da saída PWM das demais zonas, que é o cascateamento com o resultado PID da zona Bomba, que é provido com o emprego de um único contato, do relé auxiliar R0. Na verdade, dentro das condições normais de operação, apenas o contato N.A. de R0 poderá estar impedindo a saída do PWM (Y9) de se manter verdadeira, pelos 900ms de tempo, em que o temporizador T0 estiver temporizando. Ao final dos 900ms, o temporizador T0 ativa a sua saída T, fazendo com que o contato N.F. de T0 abra e desligue a saída Y9, que antes havia ficado ligada por 900ms. Simultaneamente ao desligamento da saída Y9, o contato N.A. de T0 que está conectado à entrada “start” do temporizador T1, liga, fazendo com que T1 inicie sua temporização. O temporizador T1 “contará tempo” por DT130 x 1 ms, ou seja, 100 x 1ms = 100ms. Ao final dos 100ms de T1, ele ligará a sua saída T. Com isso o contato N.F. de T1 conectado a entrada “start” do temporizador T0, abre, provocando com que a saída T de T0 se desligue. Isso faz com que o contato N.A. de T0 na entrada “start” do temporizador T1, abra, desligando a saída T do temporizador T1 e isso faz com que feche o contato N.F. de T1 na entrada “start” do temporizador T0, fazendo com que este volte a temporizar, por 900 ms, e assim sucessivamente. Deste modo, enquanto PID_COL.MV continuar no valor 900, a saída de pulsos PWM (Y9) permanecerá neste modo astável (dois estados não estáveis), produzindo um trem de pulsos, alternando de estado após 900 ms em estado ligado e após 100 ms no estado desligado. O tempo total é: TTOT = 900 + 100 = 1000 ms, ou seja, TTOT = 1s (frequência é de 1 Hz). A relação 900 / 1000 (para tempo de ligado) e 100 / 1000 (para tempo de desligado), significa o equivalente a que tenhamos pulsos de PWM com “ciclo de trabalho” de 90%. Nesta situação, a Potência Média desenvolvida no conjunto de resistências de aquecimento, é também de 90% (90% do máximo possível). Caso o valor da PID_COL.MV, ao invés de 900, fosse 1000, o ciclo de trabalho dos pulsos PWM atingiria, então, 100%. Este seria, portanto, a situação de valor máximo dessa variável manipulada (ponto de saturação). Nesta condição, o tempo do temporizador T0 será de 1000 ms e tempo do temporizador T1 será zero e as resistências de aquecimento estarão sendo acionadas a plena potência. Assim, após a partida em um processo normal de aquecimento, em que a máquina se André Luis Lenz 32 Isso justifica a presença do contato N.A. de R0, colocado em série (função lógica “E”), na linha de comando da saída do PWM (Y9) (network 7 da POU CT_COLEURO). O seletor poderia ser, também, realizado antes dos PWM, mas para isso deveríamos fazer uso de um bloco de função comparador (maior igual que) ao invés de função “E”. A proteção da limitação oferecida pode ser observada debaixo da seguinte condição hipotética: caso o operador venha a estabelecer valores de Set Point muito diferenciados entre a Bomba e o Coleiro, com o Set Point do Coleiro muito superior ao da Bomba. Ex: Set Point do Coleiro = 200ºC e o Set Point da Bomba = 130ºC. Nesta situação, prevalesse a regulação da temperatura da bomba em 130ºC e o Coleiro, muito provavelmente, tenderá a ficar numa temperatura aquém daquela especificada pelo seu Set Point, de modo que, não é possível se estabelecer um diferencial de temperatura tão grande (70ºC) entre estas duas zonas. Obviamente que, temperatura da Bomba igual ou superior a do Coleiro, também não é, igualmente, possível. Uma outra coisa importante com respeito a temperatura atual da Bomba, é que devemos estabelecer um valor minimo para este parâmetro, a fim de definir se o acionamento do motor da bomba de sucção do coleiro pode ou não ser permitido. O polímero adesivo contido na cuba de aquecimento deve estar numa temperatura que garanta o seu derretimento e que permita-o fluir com facilidade mediante a ação da bomba de sucção. O operador deve estabelecer este valor mínimo, via IHM: 9. Considerações Finais e Agradecimentos: Esta dissertação faz parte de uma série "Eletroeletrônica Industrial em Controle de Automáticos", cuja lista de temas é: 1- Relés de Estado Solido (SSR - Solid State Relays); André Luis Lenz 35 2- Acionamento de Aquecimento para Termofusão de Polímeros; 3- Acionamento Sincronizado de Máquinas (Coleiro + Esteira); 4- Polímeros Adesivos Termofundíveis (Hot Melt); 5- Controle de Temperatura de Aquecimento em Multizonas; 6- Comutação Rápida de Eletroválvulas em Aplicadores Hotmelt; Portanto, o assunto aqui abordado (Controle de Temperatura de Aquecimento em Multizonas) é complementado nas dissertação subsequentes. Agradecimentos especiais à empresa Priscell Ind. Com. Ltda., que me contratou como projetista e supervisor de montagens eletroeletrônicas, por um certo período, nos anos de 2010/2011, me propiciando, assim, o aprimoramento do conhecimento técnico e tecnológico, essencial, que tornou esta dissertação possível. 10. Referências Bibliográficas: André Luis Lenz 36
Docsity logo



Copyright © 2024 Ladybird Srl - Via Leonardo da Vinci 16, 10126, Torino, Italy - VAT 10816460017 - All rights reserved